Menos fallas, más eficiencia: Magotteaux.

En minería, las detenciones raramente aparecen como un accidente súbito. Más bien se anuncian en voz baja, durante días o semanas, a través de pequeñas desviaciones que el ritmo de la operación suele normalizar. Una vibración que se corre apenas del rango habitual, un motor que comienza a exigir más energía de la necesaria, una temperatura que sube de forma tan gradual que nadie la percibe como señal de alerta. Todo sigue funcionando. Hasta que deja de hacerlo.

En la planta de Polpaico (Chile), esa lógica era conocida. La operación cumplía, producía, respondía a estándares exigentes y a una estrategia de sustentabilidad que forma parte del negocio, no de un discurso. Aun así, convivía con un enemigo silencioso: las detenciones no programadas. No eran constantes ni catastróficas, pero sí lo suficientemente frecuentes como para erosionar productividad, planificación y consumo energético. El problema nunca estuvo en la capacidad técnica del equipo; estuvo en algo más sutil: las señales existían, pero llegaban tarde.

Durante años, los datos vivieron dispersos. Mediciones puntuales, reportes históricos, experiencia acumulada del equipo de mantenimiento, intuición operativa. Cada pieza tenía valor por sí sola, pero ninguna ofrecía una visión completa del estado real de los activos críticos en el momento en que la operación lo necesitaba. La pregunta clave —la que todo jefe de planta se hace— seguía sin una respuesta clara: ¿qué está pasando ahora mismo y qué conviene hacer antes de que sea demasiado tarde?

El punto de inflexión llegó al cambiar la forma de mirar la operación. No se trató de sumar tecnología por moda, sino de observar en tiempo real las variables que históricamente anticipaban los problemas. Energía, vibración, temperatura y velocidad de equipos como correas y hornos comenzaron a monitorearse de manera continua, integradas en un mismo entorno, con alertas configuradas según la realidad específica de la planta. El dato dejó de ser insumo para informes mensuales y pasó a ser herramienta diaria de gestión.

Ahí ocurrió el cambio más profundo. Las alertas aparecieron antes de la falla, no después. Las conversaciones entre operación y mantenimiento se volvieron más precisas: ya no giraban en torno a explicar lo que había pasado, sino a decidir cuándo intervenir, con qué prioridad y con qué impacto en la producción. La intuición siguió siendo valiosa, ahora respaldada por evidencia continua.

Con el paso de los meses, la diferencia se volvió tangible incluso para quienes desconfían de los discursos tecnológicos. En la comparación anual, los números hablaron con claridad: las detenciones no programadas se redujeron de manera drástica; la productividad creció de forma sostenida; la relación producción/energía mejoró; la información comenzó a alimentar directamente los reportes de sustentabilidad y ESG con datos trazables y consistentes. Nada de esto vino de una gran intervención única, sino de hacer visibles las pequeñas desviaciones a tiempo.

Este caso deja una lección clara para quienes deciden: la eficiencia energética y la continuidad operacional avanzan juntas. Cuando las variables críticas se observan con contexto y en tiempo real, la planta se vuelve más predecible, el mantenimiento deja de ser reactivo y la energía se gestiona como un recurso estratégico. El dato bien trabajado no llena dashboards: reduce incertidumbre y amplía el margen de decisión.

Casi siempre todo parte de una pregunta sencilla, formulada en algún punto de la operación: ¿qué necesitamos ver antes para evitar parar después?

Si esa pregunta hoy sigue abierta en tu planta, vale la pena conversarla con calma y con evidencia.

Ficha del caso

Industria: Metalurgia / Minería

Ubicación: Polpaico, Chile

Objetivo operacional: Reducir detenciones no programadas y mejorar la eficiencia energética sin afectar la producción.

Variables monitoreadas: Energía, vibración, temperatura y velocidad de equipos críticos (correas y hornos).

Enfoque: Monitoreo continuo en tiempo real, alertas operativas y dashboards alineados a la realidad de planta.

Resultados observados (periodo anual):

• Detenciones no programadas: de >20 eventos a 3 eventos.

• Productividad: ≈ +20%.

• Eficiencia energética: mejora sostenida en la relación producción / kWh.

• Sustentabilidad: datos trazables integrados a reportes ESG.

👉 ¿Quieres revisar estas variables en tu operación y evaluar dónde hoy el dato llega tarde? Conversemos.